枣庄公司4月份熟料电耗实现新突破创新高_子（分）公司新闻_新闻中心

按照集团“抓住两头，控住中间；月度对标，严格奖惩”的工作思路和要求，枣庄公司在降低生产成本工作方面一直积极创新，大胆管理，力求突破。4月份，公司熟料综合电耗取得可喜成绩，完成50.86kwh/t，较集团定标数54.0 kwh/t下降3.14kwh/t，较2015年平均电耗54.19kwh/t下降3.33kwh/t ，创下了建厂以来的最好记录。
一、明确任务指标，进行层层分解，实现化整为零。2016年，枣庄公司熟料电耗集团定标数据为54.0 kwh/t，为了进一步激发广大干部职工的干事热情，公司制定了53.5 kwh/t的内控指标。为了更好地完成这一任务指标，公司首先采取了化整为零的措施，即把整个熟料综合电耗系统细化为石破系统、辅材进料系统、煤磨系统、生料系统、熟料烧成5个小系统，并安排专人每天对每一个小系统的电耗进行单独统计和分析，如出现异常数据，必须及时查清原因并采取有效措施。通过对各个系统环节的有效把控和调整，各系统的电耗均取得了有效的成绩，石破系统、煤磨系统、烧成系统电耗分别由2015年的0.98kwh/t、43kwh/t、28.5kwh/t降至0.92kwh/t、 35kwh/t、27.5kwh/t，进而熟料综合电耗得到明显下降。
二、加强基础管理，科学技改，严治跑冒滴漏。完好的工艺流程、良好的设备运转，高效的工作效率和强有力的执行力等基础性管理工作是实现企业节能降耗的基础所在，枣庄公司在日常管理工作中一直致力于这几方面的管理。公司充分利用2016年停窑时间长的有利时机，组织技术骨干和维修力量对各个系统内部积料、结皮进行彻底清理，对高、偏、远的漏风点进行彻底检查和密封处理，取得了有效成果。比如对窑尾45度阀的密封处理，不仅提高了入SP炉温度与风量，而且使窑尾高温风机降低5r/min，折合每小时降低功率8kw/h。对窑头锅炉进行了彻底清理，增强了换热效果，减小了窑头系统阻力。开机后，在保证窑头锅炉负压的情况下，窑头排风总共降低了96r/min，折合每小时降低电耗71kw。
同时，公司制定了完善的工艺管理制度，成立了专门的生产工艺设备小组，每月组织相关人员对各生产车间进行工艺、设备、安全、卫生等方面进行综合检查，并形成检查材料，对存在的每一个问题明确责任人、督导人、整改时间、改标准，到期完不成任务的连同督导人一块考核。另要求各生产车间做好“日、周、月”三级巡检落实工作，针对各车间对落实完成情况将在每周三次的生产调度会上进行通报。
三、合理级配煤磨钢球，提高煤磨台时，增加停磨时间。利用2016年检修时机，对煤磨两仓内钢球进行重新筛选和级配，对小于Φ20mm的钢球进行筛除，粗磨仓与细磨仓级配不足的钢球进行补充，以达到最佳研磨效果。日常生产中，根据磨机压差、电流、煤粉细度进行判断磨内钢球研磨状况，并在日常停机期间，经常测量磨内填充率，做到及时补球。而且，对磨内篦板的篦缝进行彻底清理，增强磨内通风。使得煤磨台时得到大幅度提高，每天煤磨的仓满停机时间比去年每天增加2.6小时，每天节约电量2700kw。
四、优化开停机方案，节约用电。为防止设备开机、停机次数频繁，过度浪费用电，中控操作员根据日常操作和经验摸索，逐步总结出一套符合公司的开停机方案，并最终形成制度在部门内执行。以前原煤仓位控制在2-4米，每天需开停机10次，改变操作后，现在把原煤仓位控制在1-4.3米，每天开停机次数降至7次，这样就有效降低了因开停机造成的电量浪费。在不影响质量、下料波动的情况下，合理控制各个仓位，降低电耗。另外开停机时间要合理，时间不宜过长。之前煤磨在止料后需研磨10分钟再停机，后来经过进磨观察、摸索，得出研磨3至5分钟即可停磨，大大减少了用电量。同时，减少研磨时间，也减少了钢球因磨内物料少而造成的过度磨损，降低了球耗。
下一步工作中，枣庄公司将严格按照集团的工作思路和要求，在外拓市场扩销量，在内强化管理降成本增效益，逐步通过开展劳动竞赛，强化培训管理，外出交流学习等措施，积极调动广大干部职工的工作积极性，实现公司扭亏为盈的最终目标，为集团交一份满意的答案。